流化床制粒机制粒时的工艺因素分析

　　流化床制粒机制粒时的工艺因素分析

　　流化床制粒也称一步制粒法，是将常规湿法制粒的混合、制粒、干燥3个步骤在密闭容器内一次完成的方法。近年来，由于医药行业面临的GMP认证，流化床在我国药厂已获得普遍应用。流化床制粒原理是在流化床制粒机中，压缩空气和粘合剂溶液按一定比例由喷嘴雾化并喷至流化床层上正处于流化状态的物料粉末上。

　　首先液滴使接触到的粉末润湿并聚结在其周围形成粒子核，同时再由继续喷入的液滴落在粒子核表面上产生粘合架桥作用，使粒子核与粒子核之间、粒子核与粒子之间相互结合，逐渐形成较大的颗粒。干燥后，粉末间的液体桥变成固体桥，即得外形圆整的多孔颗粒。

　　因流化床制粒全过程不受外力作用，仅受床内气流影响，故制得的颗粒密度小，粒子强度低，但颗粒的粒度均匀，流动性、压缩成形性好。

　　流化床制粒机制粒时所受工艺因素的影响：

　　1.进口温度

　　进口温度要控制在适当范围。制粒时若粘合剂的溶媒为水，根据物料性质和所需颗粒大小，进温度一般设定在25-55℃范围内，有实验证明：相同物料，当进口温度由25℃升至55℃时，所得颗粒粒径由450 um降为240 um。

　　若粘合剂的溶媒为有机溶剂如乙醇等，进口温度应稍低，一般在25-40℃范围内。

　　温度过低，溶剂不能及时挥去而使粉末过度润湿，部分物料粉末会粘附在器壁上不能流化，容易造成粒子间粘连而起团。

　　温度过高，进气温度过高，可导致粘合液雾滴被过早干燥而不能有效制粒，还可能引起一些温度敏感型物料性质的变化。

　　干燥时，进口温度一般设为60℃左右。

　　温度过高，颗粒表面的溶媒过快蒸发，阻挡内层溶媒向外扩散，结果会产生大量外干内湿的颗粒。

　　温度过低，干燥时间过长，会产生很多细粉。

　　2.流化风量

　　流化风量是指进入容器的空气量，应处于一个使物料呈理想流化状态的值。

　　喷浆制粒时，若风量适宜，物料处于很好的流化状态，热交换处于平衡状态，有利于制粒。

　　风量过大，粘合剂水分挥发过快，粘合力减弱，同时粘合剂雾滴也不能与物料充分接触，使颗粒粒度分布宽，细粉多，风量过低时，粘合剂中的溶媒不能及时挥去，物料细粉之间过分粘连，若不及时加大风量，会出现粒径很大的大颗粒，进而形成一个大团块，造成塌床，在工业生产中这是很严重的事故。

　　制粒过程中，过滤袋上有时会吸附很多物料的粉末，造成实际流化风量的减小，应适当增加流化风量。

　　3.雾化空气压力

　　雾化空气的作用是使粘合剂溶液形成雾滴，雾滴的粒径和制得颗粒的粒径有直接关系，雾化空气压力越大，所得雾滴的粒径越小、越均匀，制得颗粒的粒径就越小。

　　喷雾压力过低时，雾化液滴增大，雾化液滴喷雾锥角减小，润湿粉粒的范围缩小，造成雾化液滴分布不均，容易在局部范围内产生大的湿块。

　　因物料的流化状态会受到流化空气和雾化空气的双重作用，所以雾化空气的压力大小对物料的流化状态亦有较大影响，当增大雾化空气压力时，物料的流化状态会减弱，应增大流化风量；反之则相反，操作中应综合考虑。

　　4.粘合剂的流速

　　粘合剂的流速与进口空气的温度决定着制粒机内的湿度，进口温度不变的情况下，增大粘合剂的流速，粘合剂的雾滴粒径和制粒机内的湿度均增大，湿颗粒不能及时干燥聚结成团，易造成塌床。

　　同样的条件下，粘合剂的流速过低时，颗粒粒径较小，细粉较多，不但操作时间延长，而且容易阻塞喷嘴。必要时，应根据粘合剂溶液的粘度控制流速，若粘合剂的粘度过大，可适当降低粘合剂的流速，但是应提高进口温度，否则容易造成喷嘴阻塞和塌床。粘合剂的粘度低时，流速应大些。